Wissenswertes über Zubehör zum Tee

Porzellan und Keramik

Porzellan hat seinen Ursprung in China und tauchte dort erstmals in der Tang Dynastie (618 – 906 n. Christus) auf. Porzellan wurde aus Steinzeug weiterentwickelt. Im Gegensatz zu Steinzeug benötigt Porzellan sehr hohe Brenntemperaturen (ab 1200 °C). Deshalb fand die Erfindung des Porzellans erst recht spät statt. Denn um hohe Brenntemperaturen zu erzeugen, musste das Feuer unter Kontrolle gebracht werden, was mit primitiven Mitteln sehr schwer zu bewerkstelligen war. Den chinesischen Töpfermeistern gelang dies als erstes. Die Bestandteile von Porzellan bilden das Mineral Kaolin (ein feuerbeständiges Zersetzungsprodukt von Feldspat), Feldspat und Quarz. Die Bestandteile des Porzellans (Kaolin ca. 40 – 60 %, Feldspat ca. 20 – 30 % und Quarz ca. 20 – 40%) müssen sorgfältig verarbeitet werden, um ein optimales Ergebnis zu erhalten. So müssen die Rohstoffe sorgfältig von Verunreinigungen befreit werden.

Eisen, Kupfer, Nickel und Mangan müssen entfernt werden, um den gewünschten, reinen, weißen Farbton zu erhalten. Die Bestandteile werden unter Zugabe von Wasser zu einer Masse verarbeitet. Diese muss dann eine Weile (bis zu zwei Jahre) ruhen. Jetzt hat die Masse die richtige Beschaffenheit, um per Hand geformt, auf einer Scheibe gedreht oder in eine Form gegossen zu werden. Danach folgt ein Vorgang des Trocknens.

Glas

Edel, puristisch und klar, weder stilistisch noch in der Anwendung ist Glas mittlerweile wegzudenken. Für die Herstellung von Glaskörpern wird ein Gemisch von Siliciumdioxid, Boroxid, Natriumoxid, Kaliumoxid und Aluminiumoxid in zumeist elektrisch- oder gasbeheizten Wannen bei ca. 1650 °C geschmolzen. Ihre Gestalt erhalten die Gläser in Stahlformen auf Rotationsblasmaschinen mit üblicherweise 12 bis 24 Stationen, bis sie schließlich in einem kontrollierten Prozess abgekühlt werden. Das Ergebnis sind rotationssymmetrische, praktisch spannungsfreie Glaskörper, die als Gläser und Gefäße Verwendung finden.

Für komplizierte Artikel, wie beispielsweise Teekannen, sind weitere, weitestgehend manuelle Prozesse notwendig. Der Glasmacher entnimmt mit seiner Glasmacherpfeife eine Portion flüssiges Glas aus der Wanne und formt daraus die Tülle an dem Glaskörper. Danach wird aus Stabmaterial ein Henkel gebogen und mit dem Glaskörper verschmolzen. Dieser Prozess, der hoher handwerklicher Geschicklichkeit und langer Übung bedarf, wird nur von wenigen Glasherstellern angeboten.

Da durch die punktuellen Erwärmungen wieder Spannungen im Glas entstehen, werden die Kannen nochmals bis auf ca. 600 °C erhitzt und gleichmäßig abgekühlt. Mit Deckel und Glasfiltern komplettiert, werden dann diese Teekannen in verschiedenen Formen und Größen im Fachhandel angeboten. Unsere aus Borosilikat hergestellten Gläser (z. B. Trendglas Jena) garantieren eine Hitzlast von mindestens 150 °C und erlauben die Nutzung dieser Artikel auf jeder Heizquelle (Elektro, Ceran, Gas usw.), solange eine Flüssigkeit darin ist. Die Artikel sind spülmaschinenfest und geeignet für die Mikrowelle. Die porenfreie und neutrale Oberfläche lässt sich sehr gut reinigen und macht die Gläser zum idealen Gebrauchsgegenstand für alle Allergiker.

Eisen

Die klassischen Gusseisenkannen werden schon seit Jahrhunderten in
nur wenig veränderter Form hergestellt. Es ist heute nicht mehr festzustellen, ob sie ihren Ursprung in China oder Japan haben.
Gleichwohl haben beide Länder ihre Daseinsberechtigung. Japan bietet außergewöhnliche, teilweise echte Designerstücke in höchster Qualität, während China deutlich günstiger ist. Die Herstellung der Kannen ist nach wir vor ein großes Stück Handarbeit. Zuerst wird die Aluminiumform, in deren Hohlraum die Eisenkanne gegossen wird, von erfahrenen Handwerksmeistern hergestellt. 

Der Ofen, der das entsprechende Eisen zum Füllen der Gussform erhitzt und verflüssigt, ist 24 Stunden täglich in Betrieb. Portionsweise wird hieraus das flüssige Eisen entnommen, über ein Schienensystem zu den Gusskannenfeldern geleitet und dort in den in Erdlöchern vergrabenen Aluminiumformen gegossen. Frühestens nach 24 Stunden werden die Aluminium-Gussformen aus dem Erdreich ausgegraben. Nach einer weiteren, endgültigen Abkühlungsphase können die Kannen- Rohkörper weiter bearbeitet werden. An dieser Stelle werden sie von innen aufwenig poliert, um sie optimal aufnahmefähig für die folgende EmailleVersiegelung zu machen. Durch mehrmaliges Umgießen der Emaille- Flüssigkeit erfolgt eine nahtlose und gleichmäßige Glasur. Schwer zugängliche Flächen,wie z. B. der Kannenrand werden händisch nachgearbeitet. Nach einer weiteren Trocknungs- und Einbrandzeit erstarrt die Glasur und versiegelt die Kanne nun widerstandsfähig mit edlem Glanz. 

In einem weiteren Schritt wird jetzt die äußere Kannenform behandelt und mit vielfältigsten Farben in eleganten Glanz- und Matttönen veredelt. Der nachfolgende Brand sorgt für den Abschluss und besiegelt die Qualität dieser kostbaren Stücke.